Технология производства тратуарной плитки

Основным достоинством предлагаемой нами технологии является простота производственных операций, которая при этом позволяет получить большую гамму разнообразных бетонных элементов с идеальной лицевой поверхностью. Для организации простейшего производства Вы можете приобрести у нас минимум оборудования: бетоносмеситель, вибростол, выбивочный столик и пластиковые формы. Если часть перечисленных компонентов у Вас есть, Вы можете заказать комплектацию производства в любой конфигурации и количестве.


Элементы мощения (брусчатка) изготавливается из тяжелого бетона методом вибролитья бетонной смеси в пластиковые формы с последующей выдержкой изделий в естественных условиях.

Исходные компоненты:

• портланд-цемент, марки не ниже 450/500, бездобавочный;
• щебень твёрдых нерудных пород фракции до 10 мм;
• песок;
• красители;
• пластификатор (С-3), фибра.

Основными технологическими операциями являются:

приготовление бетонной смеси;

Для изготовления плитки применяется метод поочередной заливки в форму двух разных по составу растворов, с вибрированием каждого.

Первый - фактурный слой обеспечивает качественные основные показатели плитки:
• низкую истираемость и водопоглощение;
• высокую морозостойкость.

Состав 1 м куб. готового бетона:
• цемент - 500 кг;
• щебень с песком (2:1) - 1 м куб.;
• пластификатор - 2,5-3,5 кг;
• краситель - 7,5-12 кг.
формование изделий (укладка и уплотнение бетона уложенного в формы на вибростоле);

Второй - основной слой задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности. Состав 1 м куб. готового бетона:
• цемент - 250 кг;
• щебень с песком - 1 м куб.;
• пластификатор - 2/5-3/5 кг;
• краситель отсутствует.

Приготовленный бетон равномерно заносится в формы с отвибрированным лицевым слоем и вибрируется не более 30 с. После заполнения формы бетоном и окончания вибрации раствор в формах тщательно загладить (затереть). При недостаточном количестве бетона в форме добавить раствор и затереть без вибрации.Заглаженные формы составить на поддоны слоями, прокладывая каждый слой листами пластика. Общее количество слоев - не более 15.

выдержка изделий;
выдержка изделий в формах в естественных (нормальных) условиях в течение 48 часов (изделия могут укладываться послойно в штабель с разделением слоев листами из фанеры, оргалита и подобных материалов); Поддоны с формами допускается передвигать не ранее, чем через 36 часов после заливки.

выбивка (распалубка) изделий на специальном выбивочном столике, на котором изделия отделяются от формы;
Перед выбивкой форму необходимо нагреть до 60-70 градусов Цельсия в водяной ванне, выдерживая каждую форму в ней не более 2 минут. Нагретая форма помещается на вибростол для выбивки.

Готовые изделия укладываются на транспортные поддоны послойно "спина к спине", "лицо к лицу", увязываются упаковочной лентой в двух местах и транспортируются на склад. В первые двое суток после изготовления поддоны с плиткой допускается штабелировать не более чем в два яруса. При этом формы готовы к дальнейшему использованию (смазка их не требуется).
При производительности цеха, равной 100 кв.м в смену, необходим следующий комплект оборудования и оснастки:

1. - два бетоносмесителя объемом 250 л;
2. - два вибростола;
3. - 8.600 шт. форм (для плитки типа "Волна" с учетом 2-х дневной выдержки.);
4. - один выбивочный столик.

Расход бетонной смеси для плитки типа "Волна" толщиной 6 см. составит 6 куб.м в смену (на 100 кв.м.). Ориентировочно расход компонентов бетонной смеси на 100 кв.м составит: цемент - 3,5 т; щебень гранитной фракции 5-10 мм - 5 т; песок - 4,5 т; пластификатор С3 до 0,7% от кол-ва цемента, пигмент 3-5% от количества цемента.

Установленная мощность электрооборудования составит 4,0 кВт.

Производство изделий по описанной выше схеме потребует 9-10 человек персонала и помещения площадью 150-200 кв.м, желательно оснащенного грузоподъемными устройствами.